Vamdrup viser vejen

Hos TopAutoLak i Vamdrup er man ikke i tvivl om, hvor nøglen til succes ligger. Ved at sikre en høj kvalitet kombineret med en særdeles effektiv produktion, har de formået at skabe en dynamisk virksomhed, der i dag har mere end 15 ansatte. Vejen til målet har været en nytænkning af produktionsplanlægningen samt optimal udnyttelse af procesoptimeringssystemet ProcessManager.

Det er en kendt sag, at konkurrencen er benhård i den danske autolakeringsbranche. Derfor er det også nødvendigt at tænke anderledes og fokuserer på at skabe en så effektiv produktion som muligt, hvis man ønsker at være blandt, dem er trækker et af de lange strå i fremtiden. Det er aktionær og daglig leder hos TopAutoLak, Leon Clausen, fuldt ud klar over, og det er også derfor, at de foruden at levere en konstant høj kvalitet i de senest år har taget en række initiativer, der sigter mod at skabe en så effektiv produktionsproces som overhovedet muligt.

Klar rollefordeling

En af de ting, som TopAutoLak ifølge Leon Clausen har haft stor succes med, er at lave en klar ansvarsfordeling i produktionen. De har udpeget én medarbejder, som står for hele produktionsplanlægningen, så alle ved hvem man skal gå til med eventuelle spørgsmål, og her er det også en klar fordel, at denne person har sin gang på værksted, så man altid kan gå til ham. Dernæst er der ligeledes en specifik person, som har ansvaret for at tjekke, om skadesopgørelserne på bilerne er korrekte ligesom han også er trænet i at vurdere, hvor meget farve, der skal blandes til den enkelte skade. ”Den klare arbejdsfordeling har betydet, at vi har fuldt overblik over næste dags produktion før fyraften, hvilket giver ro til at fokusere på kvaliteten i arbejdet”, pointerer Leon Clausen.

Den anden centrale ting, som TopAutolak har gjort for at strømline produktionen og nedbringe den samlede reparationstid er at implementere procesoptimeringssystemet ProcessManager. Navnet dækker over et unikt internetbaseret it-system, som giver fuldt over blik over, hvor de enkelt biler er i reparationsprocessen lige fra kunden selv booker bilen ind i systemet, til der sendes en automatisk sms til deres kunde om, at bilen er færdig. Dertil kommer, at TopAutoLak med systemet har fuldt overblik over, hvor meget arbejdstid de har brugt på hver enkelt skade sammenlignet med, hvor mange penge de har fået til den pågældende reparation. Og det er bare nogen af de mange ting man kan bruge systemet til.

I dag er der ikke nogen, der kan fungere uden ProcessManager

 

Klarer nemt 50 biler om dagen

Præcis hvor vigtigt dette system er for TopAutoLak summerer Leon Clausen i én sætning: ”I dag er der ikke nogen, der kan fungere uden ProcessManager” og uddyber: ”Når der kommer 50 biler oven i hinanden en tirsdag eftermiddag vil det være praktisk talt umuligt at håndtere så mange skader uden de automatiske arbejdskort og det produktionsoverblik, som ProcessManager leverer”.

Systemet har samtidig betydet et skift i fokus, når det kommer til virksomhedens syn på omkostninger: ”I dag er vi der, at vi ikke ønsker at ødelægge en hel lagerstyring for at kunne bruge et produkt som koster 5 øre mindre. Vi kigger langt mere på forbruget af lak og tilbehørsproduktet samt ikke mindst på den arbejdstid, der er brugt på hver enkelt skade, når vi skal vurdere vores egen effektivitet. Og her er ProcessManager et uvurderligt redskab”, understreger Leon Clausen.

Startede med et ødelagt stempelur

At TopAutoLak anvender ProcessManager er ingen tilfældighed. De har nemlig været med til at forme systemet helt fra begyndelsen, og som Leon Clausen siger, så udspringer ideen til systemet af et faktisk af et ødelagt stempelur.På et tidspunkt havde vi et stempelur, som var gået i stykker, og da vi fik at vide, at det ville koste 35.000 kr. at reparere de og vi samtidig var træt af manuel tidsregistrering, tænkte jeg, at der må være en smartere løsning.

Derfor tog jeg fat i en af mine bekendte, som kort tid efter udviklede et it-system til at stemple ind og ud med, hvor man samtidig kunne generere automatiske ferie og fraværslister. Kort tid efter fik vi ideen til at udbygge systemet, så man kunne have overblik over alle biler i produktionen og se hvor langt de er i reparationsprocessen. Senere blev dette starten til it-virksomheden TRP Solutions, som i dag står for videreudviklingen af systemet i samarbejde med Lakproducenten PPG Scandinavia, der er en del af den globale amerikanske virksomhed PPG Industries.

Et andet område hvor ProcessManager er et centralt redskab er, når det kommer til at sikre den hurtigste samlede reparationstid. Hos Top Autolak har den nemlig en reparationscyklus på i gennemsnit 29 timer, som er væsentligt hurtigere end de 48 timer, som er den leveringsgaranti man ofte ser andre aktører i autolakbranchen tilbyder.

Når der kommer 50 biler oven i hinanden en tirsdag eftermiddag vil det være praktisk talt umuligt at håndtere så mange skader uden de automatiske arbejdskort og det produktionsoverblik, som ProcessManager leverer

Ny lakleverandør

ProcessManager systemet tilbydes kun i sammenhæng med Lakprodukterne fra lakproducenten PPG, som tilbyder lakker under mærkerne PPG og Nexa. Og det var da og en af de medvirkede årsager til, at Leon valgte Nexa produkterne. ”En af grundene til at vi skiftede til Nexa var for at kunne bruge ProcessManager systemet fuldt ud”.

Om skiftet til de nye lakker siger han: ”De nye Nexa produkter fra PPG har været meget nemme at bruge” siger Leon Clausen og nævner også at de i forbindelse med indkøringen modtaget en meget professionel support fra Scandinavia Paint Solutions, som leverer Nexa lakkerne.